高炉煤气是高炉炼铁生产过程中副产的可燃气体。它的大致成分为二氧化碳6-12%、一氧化碳28-33%、氢气1-4%、氮气55-60%、烃类0.2-0.5%及少量的二氧化硫。它的含尘浓度10-50克/立方米（标况），产尘量平均为50kg/t（生铁）-75kg/t（生铁）。粉尘粒径在500μm以下，主要是铁、氧化亚铁、氧化铝、氧化硅、氧化镁和焦炭粉末。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。也可以供给民用，如果加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高压鼓风机鼓风，通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。
1.高炉煤气成分
高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分别占15%、55%，热值仅为3500KJ/m3左右。高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。高炉煤气中的CO2、N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
燃烧反应能够发生的另一条件是气体分子间能够发生有效碰撞，即拥有足够能量的相互之间能够发生氧化反应的分子间发生的碰撞，大量的CO2、N2的存在，减少了分子间发生有效碰撞的几率，宏观上表现为燃烧速度慢，燃烧不稳定。
高炉煤气中存在大量的CO2、N2，燃烧过程中基本不参与化学反应，几乎等量转移到燃烧产生的烟气中，燃高炉煤气产生的烟气量远多于燃煤。
2.高炉煤气的特性
（1）高炉煤气中不燃成分多，可燃成分较少（约30%左右），发热值低，一般为3344-4180千焦/标米；
（2）高炉煤气是无色无味、无臭的气体，因CO含量很高，所以毒性极大；
（3）燃烧速度慢、火焰较长、焦饼上下温差较小；
（4）用高炉煤气加热焦炉时，煤气中含尘量大，容易堵塞蓄垫室格子砖；
（5）安全规格规定在1米；空气CO含量不能超过30mg；
（6）着火温度大于700℃。
（7）高炉煤气含有H2（1.5-3.0%），CH4（0.2-0.5%），CO（25-30%），CO2（9-12%），N2（55-60%），O2（0.2-0.4%）；密度为1.29-1.30Kg/Nm3。
3.煤气除尘
高炉煤气含尘量高，除尘效率要求达到99.96—99.99%方可使含尘浓度5mg/m3—20 mg/m3（标况）的排放使用要求，因而需多级除尘。典型的三级净化流程是：第一级为粗净化，多用机械式除尘器，除尘效率为60— 90%，除尘后含尘浓度达1g/m3—4g/m3（标况）；第二级为半精净化，采用一般湿式洗涤器，既除尘又可降温，温度由100℃降至20℃—30℃，除尘后含尘浓度为0.5g/m3—1.0g/m3（标况）；第三级为精净化，采用文丘里洗涤器或电除尘器，除去其中细尘，净化后含尘浓度可达6mg/m3—20mg/m3（标况）以下。重力除尘器、旋风除尘器已成功地应用小高炉。袋式除尘器三级全干法净化流程；能避免洗涤废水的产生，消除对水系的污染，现已在大高炉上推广试验。炉气中一氧化碳含量高，净化系统应注意炉气外泄、防燃、防爆。
来源：煤焦化技术
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